Il sistema Haccp (Hazard Analysis Critical Control Points) - Analisi dei pericoli e punti critici di controllo - è nato negli anni '70 nell'ambito del programma spaziale americano, poichè la NASA aveva la necessità di fornire agli astronauti alimenti esenti da pericoli di tossinfezione.
Successivamente, alcune aziende iniziarono ad adottare il nuovo sistema anche per la preparazione di alimenti non destinati ai voli spaziali (es. cibo in scatola).
Nel 1993 il Consiglio della Comunità Europea ha emanato la direttiva 93/43/CEE del 14 giugno 1993 sull'igiene dei prodotti alimentari, recepita in Italia con il Decreto Legislativo n. 155 del 26 maggio 1997.

Il D. Lgs. 155/97 sull'Igiene degli Alimenti stabilisce le norme generali di igiene dei prodotti alimentari e le relative modalità di verifica. Si applica a "tutte le fasi successive alla produzione primaria, che include tra l'altro la raccolta, la macellazione e la mungitura, e precisamente: la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione, al consumatore".

L'art. 3 indica gli obblighi che il responsabile dell’attività produttiva è tenuto ad osservare (il responsabile dell’attività produttiva può essere il titolare stesso dell’industria alimentare o un responsabile specificamente delegato in maniera autonoma).

In particolare "il responsabile della industria alimentare deve individuare nella propria attività ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti e deve garantire che siano individuate, applicate, mantenute ed aggiornate le adeguate procedure di sicurezza avvalendosi dei seguenti principi su cui è basato il sistema di analisi dei rischi e di controllo dei punti critici HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points):

• analisi dei potenziali rischi per gli alimenti;
  
  
• individuazione dei punti in cui possono verificarsi dei rischi per gli alimenti;
  
  
• decisioni da adottare riguardo ai punti critici individuati, cioè a quei punti che possono nuocere alla sicurezza dei prodotti;
  
  
• individuazione ed applicazione di procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici;
  
  
• riesame periodico, ed in occasione di variazioni di ogni processo e della tipologia d'attività, dell'analisi dei rischi, dei punti critici e delle procedure di controllo e di sorveglianza.

In altre parole, l’obbligo principale del titolare dell’industria è essenzialmente quello di controllare e garantire che tutti i processi di produzione interni all’azienda siano effettuati in modo sicuro ed igienico. Infatti il D.Lgs. 155/97 ha introdotto il cosiddetto "principio dell’autocontrollo", ovvero della verifica igienico sanitaria effettuata direttamente dal titolare dell’azienda.

L’autocontrollo consiste essenzialmente in due tipi di operazioni:

• individuazione dei rischi di contaminazione degli alimenti secondo il sistema HACCP (es. troppi microrganismi patogeni nel processo produttivo);
  
  
• definizione di contromisure per controllare (ovvero eliminare, prevenire, limitare) i fattori di rischio individuati.

Il responsabile dell’industria alimentare deve inoltre:

• verificare che tutti i locali utilizzati, i mezzi di trasporto, le attrezzature, le apparecchiature e i materiali impiegati rispondano ai requisiti di igiene, pulizia e manutenzione richiesti;
  
  
• verificare che i residui alimentari vengano trattati secondo le disposizioni previste per il deposito, lo smaltimento e la rimozione;
  
  
• assicurare che gli addetti siano controllati e abbiano ricevuto una formazione in materia di igiene alimentare, in relazione al tipo di attività svolta.

Infine, il responsabile dell’industria alimentare deve tenere a disposizione dell’autorità preposta al controllo un "Documento aziendale di autocontrollo", contenente tutte le informazioni sulla natura, la frequenza e i risultati dell'autocontrollo.